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煤氣概況某年產(chǎn)3萬(wàn)t合成氨的小型氮肥廠(chǎng)。原有的煤氣系統(tǒng)是當(dāng)前各兄弟廠(chǎng)普遍采用的傳統(tǒng)流程，即~2260煤氣發(fā)生爐單爐配置集塵器、廢熱鍋爐、洗氣塔的獨(dú)立系統(tǒng)。眾所周知，該流程設(shè)備多，系統(tǒng)阻力大，特別是其中的廢熱鍋爐屬于壓力容器，價(jià)高易損，就從發(fā)氣量講．由于系統(tǒng)阻力大，盡管采取了各種增產(chǎn)煤氣的措施．但單爐年產(chǎn)合成氨也只是在7500t左右徘徊，已很不適應(yīng)合成氨生產(chǎn)的新要求。為此我廠(chǎng)在年產(chǎn)3萬(wàn)t合成氨的配套改造中，采用了造氣新型余熱集中回收流程新技術(shù)。投產(chǎn)五年多來(lái)，無(wú)論是產(chǎn)氣量還是兩煤一電消耗都有了顯著的改觀(guān)，收到了良好的經(jīng)濟(jì)效果。2新型余熱集中回收流程的特點(diǎn)該流程是全工段的每臺(tái)煤氣爐的上下行煤氣，經(jīng)一臺(tái)聯(lián)合除塵器后匯入煤氣總管．通過(guò)一臺(tái)總廢熱鍋爐副產(chǎn)蒸汽，同時(shí)將軟水預(yù)熱，實(shí)現(xiàn)三級(jí)余熱回收，后經(jīng)一臺(tái)總洗氣塔降溫送氣柜。其具體特點(diǎn)是：①流程簡(jiǎn)單、附屬設(shè)備步、共計(jì)(爐數(shù)+2)臺(tái)、鋼材耗量大減；②廢熱鍋爐及洗氣塔為各爐所公用，利用率分別由其他流程的55％和75％提高到100％；④廢熱鍋爐為水管式，屬常壓非標(biāo)容器，結(jié)構(gòu)新、壽命長(zhǎng)，使用和更換方便；④系統(tǒng)阻力顯著下降，單爐發(fā)氣量提高30％；⑤爐況穩(wěn)定，運(yùn)行安全可靠；@維修簡(jiǎn)單、工作量小，檢修費(fèi)用低；⑦一次性投資省；⑧使造氣工段耳目一新，有利于文明生產(chǎn)。由此看來(lái)該流程是目前小氮肥生產(chǎn)中，結(jié)構(gòu)最新穎、流程最簡(jiǎn)單、系統(tǒng)阻力最小，投資最省、且無(wú)任何壓力容器存在的最先進(jìn)的制氣流程。3改造前后的技術(shù)指標(biāo)對(duì)比未采用新流程前，單爐日產(chǎn)氨25t．而改造后單爐日產(chǎn)合成氨33t以上．兩煤一電消耗發(fā)生了顯著的變化。4投赍及經(jīng)濟(jì)效益分析本套系統(tǒng)如果是建立在傳統(tǒng)流程上改造．本廠(chǎng)又有制造非標(biāo)容器的能力，投資一般不超過(guò)45萬(wàn)元。我廠(chǎng)因當(dāng)年改造任務(wù)中設(shè)備自制有困難．在設(shè)備外出加工的情況下一次性投資75萬(wàn)元。但改造后由上表可以看出，原料煤變化是很大的．投產(chǎn)五年多來(lái)已生產(chǎn)合成氪136165t(截止95年7月)，噸氨節(jié)原料煤125kg，共計(jì)節(jié)約原料標(biāo)準(zhǔn)煤17021t，年平均節(jié)約煤3095t，節(jié)約價(jià)值近百萬(wàn)元，就此一項(xiàng)當(dāng)年即可收回全部投資，因此證明這一新流程是成功的，值得在小氮肥廠(chǎng)推廣。5存在問(wèn)曩雖然該流程總體看是成功的，但是其中的除塵器選用何種型式來(lái)提高除塵效果；軟水預(yù)熱器選用何種材質(zhì)以減少腐蝕還有待于在今后生產(chǎn)中進(jìn)一步摸索。生產(chǎn)出了系列型號(hào)的高速固化熱熔膠。該類(lèi)熱熔膠的典型性能數(shù)據(jù)如下：(1)顏色：白色或淺黃色(2)軟化點(diǎn)(環(huán)球)：98±3℃(3)使用溫度：140～2oo℃(4)熔融粘度(18o℃)：800±500mPa·s(5)固化時(shí)間(最快型號(hào))
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