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煤氣概況某年產3萬t合成氨的小型氮肥廠。原有的煤氣系統(tǒng)是當前各兄弟廠普遍采用的傳統(tǒng)流程，即~2260煤氣發(fā)生爐單爐配置集塵器、廢熱鍋爐、洗氣塔的獨立系統(tǒng)。眾所周知，該流程設備多，系統(tǒng)阻力大，特別是其中的廢熱鍋爐屬于壓力容器，價高易損，就從發(fā)氣量講．由于系統(tǒng)阻力大，盡管采取了各種增產煤氣的措施．但單爐年產合成氨也只是在7500t左右徘徊，已很不適應合成氨生產的新要求。為此我廠在年產3萬t合成氨的配套改造中，采用了造氣新型余熱集中回收流程新技術。投產五年多來，無論是產氣量還是兩煤一電消耗都有了顯著的改觀，收到了良好的經濟效果。2新型余熱集中回收流程的特點該流程是全工段的每臺煤氣爐的上下行煤氣，經一臺聯合除塵器后匯入煤氣總管．通過一臺總廢熱鍋爐副產蒸汽，同時將軟水預熱，實現三級余熱回收，后經一臺總洗氣塔降溫送氣柜。其具體特點是：①流程簡單、附屬設備步、共計(爐數+2)臺、鋼材耗量大減；②廢熱鍋爐及洗氣塔為各爐所公用，利用率分別由其他流程的55％和75％提高到100％；④廢熱鍋爐為水管式，屬常壓非標容器，結構新、壽命長，使用和更換方便；④系統(tǒng)阻力顯著下降，單爐發(fā)氣量提高30％；⑤爐況穩(wěn)定，運行安全可靠；@維修簡單、工作量小，檢修費用低；⑦一次性投資??；⑧使造氣工段耳目一新，有利于文明生產。由此看來該流程是目前小氮肥生產中，結構最新穎、流程最簡單、系統(tǒng)阻力最小，投資最省、且無任何壓力容器存在的最先進的制氣流程。3改造前后的技術指標對比未采用新流程前，單爐日產氨25t．而改造后單爐日產合成氨33t以上．兩煤一電消耗發(fā)生了顯著的變化。4投赍及經濟效益分析本套系統(tǒng)如果是建立在傳統(tǒng)流程上改造．本廠又有制造非標容器的能力，投資一般不超過45萬元。我廠因當年改造任務中設備自制有困難．在設備外出加工的情況下一次性投資75萬元。但改造后由上表可以看出，原料煤變化是很大的．投產五年多來已生產合成氪136165t(截止95年7月)，噸氨節(jié)原料煤125kg，共計節(jié)約原料標準煤17021t，年平均節(jié)約煤3095t，節(jié)約價值近百萬元，就此一項當年即可收回全部投資，因此證明這一新流程是成功的，值得在小氮肥廠推廣。5存在問曩雖然該流程總體看是成功的，但是其中的除塵器選用何種型式來提高除塵效果；軟水預熱器選用何種材質以減少腐蝕還有待于在今后生產中進一步摸索。生產出了系列型號的高速固化熱熔膠。該類熱熔膠的典型性能數據如下：(1)顏色：白色或淺黃色(2)軟化點(環(huán)球)：98±3℃(3)使用溫度：140～2oo℃(4)熔融粘度(18o℃)：800±500mPa·s(5)固化時間(最快型號)

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